Dans les opérations de meulage, la régularité est primordiale.
Lorsque la qualité de finition de surface commence à baisser, que les pièces chauffent plus qu’elles ne le devraient ou que les machines nécessitent une surveillance constante, c’est généralement le signe d’un problème plus profond, d’un maillon faible dans le processus.
Pour un fabricant mondial de moteurs électriques et de transformateurs, ces problèmes s’accumulaient rapidement, et QualiChem a su l’aider grâce au XTREME CUT 241.
Présent dès les premiers signes de défaillance
Sur son site mexicain, l’un des 66 sites de production à travers le monde, l’équipe était confrontée à des problèmes persistants avec son liquide de refroidissement de meulage.
- Une finition de surface médiocre, ne répondant pas aux attentes
- Des pièces qui noircissaient et retenaient un excès de chaleur pendant le meulage
- Une forte odeur et une contamination visible dans la machine
- Une accumulation importante de résidus bruns dans l’ensemble du système
Il ne s’agissait pas seulement d’un problème de fluide. Cela affectait les performances, les opérations et l’efficacité globale de l’atelier.
Remise à zéro du système
Notre recommandation était simple : repartir de zéro.
Avant d’introduire un nouveau liquide de refroidissement, l’équipe a procédé à un nettoyage complet du système, éliminant les bactéries, les dépôts fongiques, l’huile étrangère et les boues qui s’étaient accumulés au fil du temps.
Cela a pris deux jours complets et nécessité une coordination entre les équipes de maintenance, les ingénieurs commerciaux de QualiChem et les distributeurs locaux, mais l’objectif était simple : créer une base propre pour garantir les performances.
À partir de là, le système a été rechargé avec le XTREME CUT 241.
Ce qui a changé pendant la période d’essai
Lorsque le XTREME CUT 241 a été utilisé à une concentration de 6 %, l’effet a été immédiat.
Les opérateurs ont constaté que la machine était plus propre et que le liquide de refroidissement avait l’aspect et l’odeur qu’il devait avoir. Le changement le plus significatif s’est néanmoins manifesté au niveau du processus lui-même.
La fréquence de dressage des meules a considérablement diminué.
Au lieu de procéder à un dressage toutes les 15 pièces, l’équipe a pu traiter 35 pièces par cycle de dressage, ce qui s’est traduit par une augmentation de 133 % de la production entre les cycles de dressage.
AVANT / APRÈS
Plus de temps de fonctionnement. Moins de mauvaises surprises.
En allongeant l’intervalle entre les dressages des meules, le XTREME CUT 241 a permis de réduire l’usure des meules de rectification coûteuses, de réduire au minimum les temps d’arrêt de la machine et d’instaurer un rythme de production plus régulier d’une équipe à l’autre. Dans ce cas précis, les économies réalisées sur les meules de rectification ont à elles seules suffi à compenser le coût du liquide de refroidissement.
Parallèlement, la qualité des pièces finies s’est considérablement améliorée. Les finitions de surface étaient nettement meilleures, les pièces sortaient de la machine plus brillantes et plus propres, les températures de meulage étaient plus basses, et les problèmes de rouille ont été totalement éliminés.
Ce qui avait commencé comme une situation difficile s’est transformé en une nette amélioration des performances. Grâce à un système propre et à l’utilisation du fluide adapté, l’usine a amélioré ses opérations et rétabli la confiance dans le processus.
Le XTREME CUT 241 est conçu pour éliminer les variables qui font obstacle.
